Тъй като страната отдава значение на опазването на околната среда, като вид твърд отпадък, как да се използва стоманена шлака се превърна във важна тема. Тази статия представя цялостно техническо решение за рециклиране на стоманена шлака. Технологията за суха обработка трябва да осигури ефективно възстановяване на металите, от една страна, и цялостно оползотворяване на остатъците от отпадъци, от друга. Описани са следните стъпки за обработка на стоманена шлака: Селективно раздробяване; магнитно разделяне и ролята на ново оборудване с единичен задвижващ валцов мелница за високо налягане в цялостното оползотворяване на стоманена шлака; използването на ново оборудване може значително да намали разходите за раздробяване на стоманена шлака, като по този начин създаде повече ползи за оползотворяването на стоманена шлака. Насърчаването на цялостното оползотворяване на стоманена шлака създаде тази възможност. Насърчаването на тази цялостна концепция в индустрията изисква съвместните усилия на компаниите за производство на стомана, експертите по преработка на минерали и учените, цялостното внедряване на приложението и отделите за маркетинг и промоция.
Използване на стоманена шлака в строителството
1) Стоманената шлака се използва за производство на добавки за цимент и бетон. Стоманената шлака съдържа активни минерали като трикалциев силикат (C3S), дикалциев силикат (C2S) и железен алуминат с хидравлични циментиращи свойства, които са в съответствие с характеристиките на цимента. Следователно, тя може да се използва като суровина и добавка за цимент за производството на неклинкерен цимент, по-рядко клинкерен цимент. Стоманеношлаковият цимент има отлични характеристики като износоустойчивост, висока якост на огъване, устойчивост на корозия и устойчивост на замръзване.
2) Стоманената шлака замества трошен камък и фин агрегат. Трошен камък от стоманена шлака има предимствата на висока якост, грапава повърхност, добра износоустойчивост и издръжливост, голям обем, добра стабилност и здрава връзка с асфалта. В сравнение с обикновения трошен камък, той е устойчив и на напукване при ниски температури, така че може да се използва широко в засипването на пътното строителство. Стоманената шлака, като железопътен баласт, има характеристиките да не пречи на телекомуникационната работа на железопътната система и добра електрическа проводимост. Тъй като стоманената шлака има добра водопропускливост и дренаж, циментовите компоненти в нея могат да я втвърдят на големи парчета. Стоманената шлака е подходяща и за пътно строителство в блата и плажове.
В момента най-разпространеният метод за оползотворяване на стоманена шлака в страната е чрез смилане на стоманена шлака до -5 мм, за да се замени речният пясък като строителен материал, или чрез топково смилане на смляната стоманена шлака на фин прах, който се използва като добавка към цимент. Shandong Huate Magnetoelectric Technology Co., Ltd. също така е провела задълбочени изследвания върху цялостното оползотворяване на стоманена шлака, като е приложила иновативно еднозаводна валцова мелница с високо налягане за фино смилане на стоманена шлака, е подобрила технологията за обработка на стоманена шлака и е постигнала добри икономически ползи. Тя е била успешно приложена в Pangang Mining и в едно предприятие за стоманена шлака в Lianyungang.
Традиционният процес на производство на стоманена шлака е следният:
1) Големите парчета се раздробяват с челюстна трошачка до -50, а магнитното желязо се отделя с магнитна ролка.
2) Задайте размера на разделяне на метала на +45 мм. Останалите 0-45 мм обикновено се използват като материали за пътно строителство и пълнеж. За да се увеличи приложната стойност, стоманената шлака може да се раздели на 0-4, 4-8 и други различни степени. Технологията изисква по-малко капитал и ниски експлоатационни разходи. Въпреки това, повече от 50% от съдържанието на метал в шлаката е концентрирано в сила -10 мм, така че тази технология ще причини по-голямата част от загубата на метал, но съдържанието на тежки метали ще се увеличи.
Следователно, мокрото фино смилане се използва широко, особено за шлаката, получена при производството на високолегирана стомана, съдържаща висококачествен Cr, Ni, Mo и др. Типичните процеси включват раздробяване и двустепенно фино смилане (прътова мелница/топкова мелница). Тъй като металът с пластичност не се смила лесно, отделянето на метала от стоманената шлака може да се постигне чрез пресяване или класифициране. Фиността на минералната част на шлаката обикновено е над 95% и под 0,2 мм. Степента на извличане на метала при този процес надвишава 95%, а добивът на получения метален концентрат е 90 до 92%. От гледна точка на отделянето на метала от шлаката, този процес може да се счита за най-добрият.
Основният недостатък на този процес е, че отделената стоманена шлака е финозърнеста суспензия. Тъй като процесът е мокър, е трудно да се приложи в строителството. Следователно, по-голямата част от стоманената шлака, останала след селекцията на метала, се изхвърля, което често се дължи на високата цена на мокрото сушене и законовите ограничения по целия свят. Всяко приложение с по-висока стойност изисква други методи за третиране на мокрите утайки (сушене, сгъстяване и др.).
Обикновено трябва да се направи избор между степента на извличане на метала или наличността на останалата шлака. Обикновено този избор зависи от стойността на извлечения метал.
Общите процеси на този етап са следните:
Големите парчета се раздробяват с челюстна трошачка до -50, а магнитното желязо се отделя с магнитна ролка.
Стоманената шлака от -50 се раздробява с чукова трошачка или конусна трошачка, ударна трошачка, пресява се през многослойно сито, продуктът от -20-10 може да се използва като чакъл, продуктът от -10-1 може да се използва като фин пясък.
Таблица I
Анализ на размера на частиците с размер 50 мм, подавани в чукова трошачка
Стоманена шлака с размер на зърното -10 се смила в суха топкова мелница на фин прах с размер на зърното -200 mesh, след което се използва електромагнитен магнитен сепаратор за сух прах за отстраняване на желязото като добавка към цимент.
Време на публикуване: 12 април 2021 г.